मशीनिंग में वर्कपीस विरूपण के कारण

वर्कपीस यांत्रिक प्रसंस्करण की प्रक्रिया में प्रसंस्करण वस्तु को संदर्भित करता है। यह एक एकल भाग या एक साथ तय किए गए कई भागों का संयोजन हो सकता है। वर्कपीस के प्रसंस्करण के तरीके विभिन्न हैं, जैसे कि मोड़, मिलिंग, प्लानर, पीस, कास्टिंग, फोर्जिंग और इसी तरह। प्रसंस्करण मोड के परिवर्तन के साथ वर्कपीस की कार्य प्रक्रिया भिन्न होती है।

वर्कपीस प्रोसेसिंग में विकृति के कारण - डीप होल प्रोसेसिंग निर्माता आपको बताने आते हैं:

पहला पहलू: वर्कपीस क्लैम्पिंग के कारण होने वाली विकृति

वर्कपीस को क्लैंप करते समय, पहले सही क्लैंपिंग पॉइंट का चयन किया जाना चाहिए, और फिर क्लैम्पिंग पॉइंट की स्थिति के अनुसार उपयुक्त क्लैम्पिंग फोर्स का चयन किया जाना चाहिए। इसलिए, क्लैंपिंग बिंदु प्रसंस्करण सतह के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए, और उस स्थिति का चयन किया जाना चाहिए जहां क्लैम्पिंग विरूपण का कारण बल आसान नहीं है ताकि क्लैम्पिंग बल समर्थन पर कार्य करे।

जब वर्कपीस पर कई दिशाओं में कार्य करने वाले क्लैम्पिंग बल होते हैं, तो क्लैम्पिंग बलों के अनुक्रम पर विचार किया जाना चाहिए। वर्कपीस और समर्थन के बीच संपर्क में क्लैंपिंग बल के लिए, इसे पहले कार्य करना चाहिए और बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए। काटने वाले बल को संतुलित करने में मुख्य क्लैंपिंग बल के लिए, इसे पीछे की ओर कार्य करना चाहिए।

दूसरे, वर्कपीस और स्थिरता के बीच संपर्क क्षेत्र को बड़ा किया जाना चाहिए या अक्षीय क्लैंपिंग बल को अपनाया जाना चाहिए। क्लैम्पिंग विरूपण को हल करने के लिए भागों की कठोरता को बढ़ाना एक प्रभावी तरीका है, लेकिन पतली दीवार वाले भागों के आकार और संरचना विशेषताओं के कारण, इसकी कठोरता कम होती है। इस प्रकार, क्लैंपिंग बल की कार्रवाई के तहत विरूपण होगा।

वर्कपीस और फिक्स्चर के बीच संपर्क क्षेत्र को बढ़ाने से क्लैंपिंग के दौरान वर्कपीस के विरूपण को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, जब पतली दीवार वाले भागों की मिलिंग होती है, तो संपर्क भागों के बल क्षेत्र को बढ़ाने के लिए बड़ी संख्या में लोचदार दबाने वाली प्लेटों का उपयोग किया जाता है; पतली दीवार वाली आस्तीन के आंतरिक व्यास और बाहरी सर्कल को मोड़ते समय, चाहे साधारण खुले संक्रमण के छल्ले का उपयोग कर रहे हों, या लोचदार मंडल, चाप क्लैंप इत्यादि का उपयोग कर रहे हों, वर्कपीस क्लैंप होने पर संपर्क क्षेत्र बढ़ जाता है। यह विधि असर क्लैंपिंग बल के लिए अनुकूल है, इस प्रकार भागों के विरूपण से बचाती है। उत्पादन में अक्षीय क्लैंपिंग बल का भी व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। क्लैम्पिंग बल को विशेष क्लैंप को डिजाइन और निर्माण करके अंतिम सतह पर लागू किया जा सकता है, जो पतली दीवार और वर्कपीस की खराब कठोरता के कारण वर्कपीस के झुकने वाले विरूपण को हल कर सकता है।

दूसरा पहलू: वर्कपीस प्रसंस्करण के कारण विकृति

काटने की प्रक्रिया में, वर्कपीस को बल काटने की क्रिया के अधीन किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बल की दिशा में लोचदार विरूपण होता है, जिसे हम अक्सर चाकू से चलने वाली घटना कहते हैं। कटर पर इस प्रकार के विरूपण से निपटने के लिए संबंधित उपाय किए जाने चाहिए। परिष्करण करते समय कटर तेज होना चाहिए। एक ओर, यह कटर और वर्कपीस के बीच घर्षण के कारण होने वाले प्रतिरोध को कम कर सकता है, दूसरी ओर, यह वर्कपीस को काटते समय कटर की गर्मी अपव्यय क्षमता में सुधार कर सकता है, ताकि अवशिष्ट आंतरिक तनाव को कम किया जा सके। वर्कपीस

उदाहरण के लिए, एकल-किनारे वाली मिलिंग विधि का उपयोग करते हुए, पतली दीवार वाले भागों के बड़े विमान को मिलाते समय, काटने के प्रतिरोध को कम करने के लिए उपकरण मापदंडों को बड़े प्रमुख विचलन कोण और बड़े रेक कोण के साथ चुना जाता है। इसकी प्रकाश काटने की गति के कारण, उपकरण पतली दीवार वाले भागों के विरूपण को कम करता है और उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

पतली दीवार वाले भागों के मोड़ में, काटने के बल, थर्मल विरूपण और वर्कपीस सतह की सूक्ष्म गुणवत्ता के लिए उचित उपकरण कोण बहुत महत्वपूर्ण है। कटिंग विरूपण और टूल रेक कोण की तीक्ष्णता टूल रेक कोण के आकार से निर्धारित होती है। बड़ा रेक एंगल कटिंग विरूपण और घर्षण को कम करता है, लेकिन बहुत बड़ा रेक एंगल टूल के वेज एंगल को कम करता है, टूल की ताकत को कम करता है, टूल के हीट अपव्यय को कम करता है और पहनने में तेजी लाता है। इसलिए, पतली दीवार वाले स्टील के हिस्सों को मोड़ते समय, उच्च गति वाले कटर का उपयोग आमतौर पर 6 ~ 30 के रेक कोण और कार्बाइड कटर के साथ 5 ~ 20 के रेक कोण के साथ किया जाता है।

जब उपकरण' का पिछला कोण बड़ा होता है और घर्षण छोटा होता है, तो काटने की शक्ति कम हो जाती है, लेकिन बहुत बड़ा पिछला कोण भी उपकरण की ताकत को कमजोर कर देगा। पतली दीवार वाले भागों को मोड़ते समय, हाई-स्पीड स्टील टर्निंग टूल का उपयोग किया जाता है, टूल' का रियर एंगल 6 12 है और कार्बाइड टूल का उपयोग किया जाता है। फिनिशिंग करते समय रियर एंगल 4 12 लिया जाता है, बड़ा रियर एंगल लिया जाता है, जबकि रफिंग करते हुए छोटा रियर एंगल लिया जाता है। जब कार की पतली-दीवार वाले पुर्जों के भीतरी और बाहरी घेरे गोल हों, तो मुख्य विक्षेपण कोण बड़ा होना चाहिए। वर्कपीस विरूपण से निपटने के लिए सही उपकरण चयन एक आवश्यक शर्त है।

टूल और वर्कपीस के बीच घर्षण से उत्पन्न गर्मी भी वर्कपीस विरूपण का कारण बनेगी, इसलिए हाई-स्पीड कटिंग को अक्सर चुना जाता है। हाई-स्पीड कटिंग में, क्योंकि चिप्स को अपेक्षाकृत कम समय में हटा दिया जाता है, अधिकांश कटिंग हीट चिप्स द्वारा दूर ले ली जाती है, जिससे वर्कपीस के थर्मल विरूपण को कम कर देता है। दूसरे, उच्च गति वाले मशीनिंग में, काटने की परत के नरम हिस्से को कम करने के कारण, भागों की विकृति को भी कम किया जा सकता है, जो भागों के आकार और आकार की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए अनुकूल है। इसके अलावा, काटने की प्रक्रिया में घर्षण और काटने के तापमान को कम करने के लिए मुख्य रूप से काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग किया जाता है। काटने वाले द्रव का उचित उपयोग उपकरण स्थायित्व, सतह की गुणवत्ता और मशीनिंग सटीकता में सुधार करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इसलिए, भागों को विकृत होने से रोकने के लिए, पर्याप्त काटने वाले तरल पदार्थ का उचित उपयोग किया जाना चाहिए।

भागों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उचित काटने के पैरामीटर प्रमुख कारक हैं। उच्च परिशुद्धता के साथ पतली दीवार वाले भागों को संसाधित करते समय, सममित प्रसंस्करण आमतौर पर सापेक्ष दो पक्षों पर तनाव को संतुलित करने और एक स्थिर स्थिति प्राप्त करने के लिए अपनाया जाता है। प्रसंस्करण के बाद, वर्कपीस सपाट है। हालांकि, जब एक निश्चित प्रक्रिया में काटने के उपकरण की एक बड़ी मात्रा को अपनाया जाता है, तो तनाव तनाव और संपीड़न तनाव के असंतुलन के कारण वर्कपीस विकृत हो जाएगा।

मोड़ में पतली दीवार वाले भागों की विकृति बहुआयामी होती है। वर्कपीस को क्लैंप करते समय क्लैम्पिंग बल, वर्कपीस को काटते समय कटिंग फोर्स, जब वर्कपीस काटने के उपकरण को बाधित करता है तो लोचदार और प्लास्टिक विरूपण होता है, और थर्मल विरूपण तब होता है जब काटने वाले क्षेत्र का तापमान बढ़ता है। इसलिए, हमें रफ मशीनिंग में बड़ी मात्रा में बैक फीड और नाइफ फीड लेने की जरूरत है; फिनिश मशीनिंग में, चाकू फ़ीड आम तौर पर 0.2-0.5 मिमी है, और फ़ीड आम तौर पर 0.1-0.2 मिमी / आर, या इससे भी छोटा है, काटने की गति 6-120 मीटर / मिनट है, और काटने की गति जितनी अधिक हो सके फ़िनिश टर्निंग में, लेकिन बहुत ऊँचा होना आसान नहीं है। काटने के मापदंडों का उचित चयन भागों के विरूपण को कम कर सकता है।

तीसरा पहलू है: मशीनिंग के बाद तनाव और विकृति

प्रसंस्करण के बाद, भाग में ही आंतरिक तनाव होता है। इन आंतरिक तनावों का वितरण अपेक्षाकृत संतुलित स्थिति है, और भाग का आकार अपेक्षाकृत स्थिर है। लेकिन कुछ सामग्री और गर्मी उपचार को हटाने के बाद, आंतरिक तनाव बदल जाते हैं। इस समय, वर्कपीस को बल संतुलन तक पहुंचने की जरूरत है, इसलिए आकार बदल जाता है। इस तरह की विकृति को गर्मी उपचार द्वारा हल किया जा सकता है। जिस वर्कपीस को सीधा करने की जरूरत है, उसे एक निश्चित ऊंचाई तक स्टैक किया जा सकता है, और वर्कपीस को एक सपाट स्थिति में दबाया जा सकता है। फिर वर्कपीस और वर्कपीस को एक साथ हीटिंग फर्नेस में रखा जा सकता है। भागों की विभिन्न सामग्रियों के अनुसार अलग-अलग ताप तापमान और ताप समय का चयन किया जा सकता है। थर्मल स्ट्रेटनिंग के बाद, वर्कपीस की आंतरिक संरचना स्थिर होती है। इस समय, वर्कपीस को न केवल एक उच्च सीधापन मिलता है, बल्कि सख्त घटना को भी समाप्त करता है, जो भागों के आगे परिष्करण के लिए अधिक सुविधाजनक है। जहां तक ​​​​संभव हो आंतरिक अवशिष्ट तनाव को खत्म करने के लिए कास्टिंग को वृद्ध किया जाना चाहिए, और विरूपण के बाद पुन: निर्माण का तरीका, अर्थात् खुरदरापन-उम्र बढ़ने-पुनर्निर्माण, अपनाया जाना चाहिए।

बड़े भागों के लिए, प्रोफाइलिंग प्रसंस्करण को अपनाया जाना चाहिए, अर्थात विधानसभा के बाद भागों के विरूपण की भविष्यवाणी करना, और प्रसंस्करण के दौरान विपरीत दिशा में विरूपण को आरक्षित करना, जो विधानसभा के बाद भागों के विरूपण को प्रभावी ढंग से रोक सकता है।