डीप होल ड्रिलिंग की प्रक्रिया में, आयाम सटीकता, सतह की गुणवत्ता और उपकरण जीवन जैसी समस्याएं अक्सर होती हैं। इन समस्याओं को कैसे कम किया जाए या उनसे कैसे बचा जाए, यह एक अत्यावश्यक समस्या का समाधान है। डीप होल ड्रिलिंग में 10 सामान्य समस्याओं और समाधानों का सारांश निम्नलिखित है।
1. एपर्चर जितना बड़ा होगा, त्रुटि उतनी ही अधिक होगी।
(१) कारण
रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है या रीमर के कटिंग एज में गड़गड़ाहट है; काटने की गति बहुत अधिक है; फ़ीड मात्रा अनुपयुक्त है या मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है; रिएमर मुड़ा हुआ है; चिप्स को रीमर किनारे का पालन किया जाता है; पीसने के दौरान रीमर एज का बोलबाला अंतर बहुत खराब है; तरल पदार्थ काटने का विकल्प अनुचित है; टेपर शैंक की सतह का तेल जब रीमर स्थापित किया जाता है तो संदूषण साफ नहीं होता है या शंक्वाकार सतह टकरा जाती है; शंक्वाकार टांग की सपाट पूंछ को ऑफसेट किया जाता है और मशीन टूल के स्पिंडल में लोड किया जाता है, और शंक्वाकार टांग हस्तक्षेप करती है; धुरी मुड़ी हुई है या धुरी का असर बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है; रिएमर लचीला नहीं है; जब रिएमर वर्कपीस और रीमर होल से अलग होता है, तो दोनों हाथों का बल असमान होता है, जो रीमर को बाएँ और दाएँ घुमाता है।
(2) समाधान
विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार उचित रूप से जीजी #39 के बाहरी व्यास को कम करें; काटने की गति कम करें; फ़ीड को समायोजित करें या प्रसंस्करण भत्ता को उचित रूप से कम करें; मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करें; झुकने वाले अनुपयोगी रीमर को सीधा या स्क्रैप करें; तेल पत्थर के साथ योग्य होने के लिए इसे ध्यान से ट्रिम करें; स्वीकार्य सीमा के भीतर स्विंग त्रुटि को नियंत्रित करें; बेहतर शीतलन प्रदर्शन के साथ काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें; रीमर स्थापित करें। कटर से पहले, रिएमर टेंपर शैंक के अंदर तेल का दाग और मशीन टूल स्पिंडल के टेपर होल को मिटा दिया जाना चाहिए, और शंक्वाकार सतह को डामर से पॉलिश किया जाना चाहिए; रिएमर की सपाट पूंछ को पॉलिश किया जाना चाहिए; धुरी असर को समायोजित या प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए; फ्लोटिंग चक को समायोजित किया जाना चाहिए और समाक्षीयता को समायोजित किया जाना चाहिए; और सही संचालन पर ध्यान दिया जाना चाहिए।
2. एपर्चर कमी
(१) कारण
रीमर बाहरी व्यास आकार का डिज़ाइन मान छोटा है; काटने की गति बहुत कम है; फ़ीड बहुत बड़ी है; मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है; द्रव चयन काटना उचित नहीं है; पीसने के दौरान रीमर का पहनने वाला हिस्सा खराब नहीं होता है, और लोचदार वसूली एपर्चर को कम कर देती है; जब स्टील के पुर्जों को रीम किया जाता है, तो अधिशेष बहुत बड़ा होता है या रिएमर तेज नहीं होता है, लोचदार रिकवरी का उत्पादन करना आसान होता है, ताकि एपर्चर कम हो और आंतरिक छेद न हो। गोल, एपर्चर अयोग्य।
(2) समाधान
रीमर बाहरी व्यास आकार का प्रतिस्थापन; काटने की गति में उचित वृद्धि; फ़ीड की उचित कमी; मुख्य विचलन कोण की उचित वृद्धि; चिकनाई तेल काटने वाले तरल पदार्थ का चयन; रीमर का नियमित आदान-प्रदान, रीमर काटने वाले भागों की सही पीस; डिजाइन रीमर आकार, उपरोक्त कारकों पर विचार करना चाहिए, या वास्तविक स्थितियों के अनुसार मान लेना चाहिए; प्रायोगिक कटिंग, उचित भत्ता लें और रिएमर को तेज करें।
3. टिका हुआ भीतरी छेद गोल नहीं होता है।
(१) कारण
रीमर बहुत लंबा है, काफी कठोर है और रीमिंग करते समय कंपन करता है; रिएमर का मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है; रिएमर का धार संकीर्ण है; रीमर भत्ता बहुत बड़ा है; आंतरिक छिद्र की सतह में खांचे और प्रतिच्छेदन छिद्र होते हैं; छेद की सतह में रेत के छेद और हवा के छेद होते हैं; मुख्य शाफ्ट का असर ढीला है, कोई गाइड आस्तीन नहीं है, या रीमर और गाइड आस्तीन के बीच की निकासी बहुत बड़ी है, और पतली दीवार वाली वर्कपीस की क्लैंपिंग बहुत तंग है। उतारने के बाद वर्कपीस विरूपण।
(2) समाधान
अपर्याप्त कठोरता वाले राइमर असमान दांत रिक्ति के साथ राइमर को अपना सकते हैं, और मुख्य विचलन कोण को बढ़ाने के लिए रीमर की स्थापना को कठोर कनेक्शन को अपनाना चाहिए; प्री-प्रोसेसिंग प्रक्रिया में होल पोजीशन टॉलरेंस को नियंत्रित करने के लिए योग्य रीमर का चयन करें; लंबी और अधिक सटीक गाइड स्लीव्स के साथ असमान टूथ स्पेसिंग रीमर को अपनाएं; योग्य रिक्त स्थान का चयन करें; अधिक सटीक रूप से रीम करने के लिए समान दांतों की दूरी वाले राइमर को अपनाएं। जब छेद घने होते हैं, तो मशीन टूल स्पिंडल की निकासी को समायोजित किया जाना चाहिए, और गाइड आस्तीन की मिलान निकासी अधिक होनी चाहिए या क्लैंपिंग बल को कम करने के लिए उपयुक्त क्लैंपिंग विधि अपनाई जानी चाहिए।
4. छिद्र की भीतरी सतह पर स्पष्ट किनारे होते हैं।
(१) कारण
अत्यधिक रीमिंग भत्ता, बहुत बड़ा रीमर कटिंग बैक एंगल, बहुत चौड़ा रीमिंग एज बैंड, बहुत बड़ा एयर होल, सैंड होल और वर्कपीस सतह पर स्पिंडल स्विंग अंतर।
(2) समाधान
रीमिंग भत्ता कम करें; काटने वाले हिस्से के पीछे के कोण को कम करें; पीस किनारे की चौड़ाई; योग्य रिक्त स्थान का चयन करें; मशीन उपकरण धुरी समायोजित करें।
5. भीतरी छेद की उच्च सतह खुरदरापन
(१) कारण
अत्यधिक काटने की गति; तरल पदार्थ काटने का अनुचित विकल्प; रीमर का बहुत बड़ा मुख्य विचलन कोण, रीमिंग किनारे एक ही परिधि पर नहीं; बहुत बड़ा रीमिंग भत्ता; असमान या बहुत छोटा रीमिंग भत्ता, स्थानीय सतह का पुन: उपयोग नहीं किया गया; रीमर काटने वाले हिस्से का अत्यधिक स्विंग अंतर, तेज धार नहीं, खुरदरी सतह; बहुत चौड़ा रीमिंग एज; रीमिंग होल के दौरान कोई चिप नहीं हटाना रीमर का अत्यधिक टूटना; गड़गड़ाहट या टूटने वाले किनारों के साथ रिएमर चोट; मलबे के ट्यूमर के साथ किनारों; भौतिक संबंधों के कारण, यह शून्य या ऋणात्मक रेक कोण वाले राइमर के लिए उपयुक्त नहीं है।
(2) समाधान
काटने की गति कम करें; प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार तरल पदार्थ काटना चुनें; मुख्य विचलन कोण को ठीक से कम करें, काटने वाले किनारे को सही ढंग से पीस लें; रीमिंग भत्ता ठीक से कम करें; रीमिंग फ्रंट और बॉटम होल की सटीकता और गुणवत्ता में सुधार या रीमिंग भत्ता में वृद्धि; योग्य रीमर चुनें; ब्लेड की चौड़ाई पीसें; विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर दांतों की संख्या कम करें, क्षमता चिप बढ़ाएं। चिप हटाने को सुचारू करने के लिए झुके हुए किनारों के साथ नाली की जगह या रीमर का उपयोग; पीसते समय पीसने वाले क्षेत्र को पीसने के लिए राइमर का नियमित प्रतिस्थापन; पीसने, उपयोग और परिवहन प्रक्रिया में राइमर को चोट लगने से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय करने चाहिए; क्षतिग्रस्त रीमर के लिए, टूटे हुए रीमर की मरम्मत के लिए या रीमर को बदलने के लिए अतिरिक्त-ठीक टार पत्थरों का उपयोग; टार पत्थरों के साथ मरम्मत; 5 -10 के सामने के कोण वाले रिएमर का उपयोग अर्हता प्राप्त करने के लिए किया जाता है।
6. राइमर की कम सेवा जीवन
(१) कारण
रीमर सामग्री उपयुक्त नहीं है; रिएमर पीसने में जलता है; काटने के तरल पदार्थ का चयन उचित नहीं है, काटने वाला द्रव सुचारू रूप से प्रवाहित नहीं हो सकता है, काटने के स्थान और सतह खुरदरापन के बाद रीमर पीस बहुत अधिक है।
(2) समाधान
प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार रीमर सामग्री का चयन करने के लिए कार्बाइड रीमर या लेपित रीमर का उपयोग किया जा सकता है; जलने से बचने के लिए काटने के मापदंडों को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए; प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार काटने वाले तरल पदार्थ को सही ढंग से चुना जाना चाहिए; चिप खांचे में चिप्स को नियमित रूप से हटा दिया जाना चाहिए, और पीसने या पीसने के लिए पर्याप्त दबाव वाले तरल पदार्थ काटने का उपयोग किया जाना चाहिए।
7. हिंग वाले छेद की स्थिति की अतिरिक्त सटीकता
(१) कारण
गाइड आस्तीन पहनें; गाइड स्लीव के नीचे वर्कपीस से बहुत दूर; गाइड स्लीव की छोटी लंबाई, खराब सटीकता और स्पिंडल बेयरिंग का ढीला होना।
(2) समाधान
गाइड आस्तीन का नियमित प्रतिस्थापन; गाइड स्लीव और रीमर क्लीयरेंस के बीच मिलान सटीकता में सुधार करने के लिए गाइड स्लीव को लंबा करना; मशीन टूल्स का समय पर रखरखाव, स्पिंडल बेयरिंग क्लीयरेंस का समायोजन।
8. रीमर के दांत टूटना
(१) कारण
रीमिंग होल भत्ता बहुत बड़ा है; वर्कपीस सामग्री कठोरता बहुत अधिक है; अत्याधुनिक स्विंग अंतर बहुत बड़ा है, काटने का भार एक समान नहीं है; मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है, जिससे काटने की चौड़ाई बढ़ जाती है; रीमिंग डीप होल या ब्लाइंड होल, बहुत अधिक चिप्स, और समय पर क्लीयरेंस नहीं होने और पीसने के उपकरण के दांतों को पीस दिया गया है।
(2) समाधान
पूर्व-संसाधित एपर्चर आकार को संशोधित करें; सामग्री की कठोरता को कम करना या नकारात्मक फ्रंट एंगल रीमर या कार्बाइड रीमर में बदलना; पात्र सीमा के भीतर स्विंग अंतर को नियंत्रित करें; मुख्य विक्षेपण कोण में वृद्धि; चिप्स को समय पर हटाने या झुकाव वाले किनारे के उपयोग पर ध्यान दें; पीसने की गुणवत्ता पर ध्यान दें।
9. काज का हैंडल टूट गया
(१) कारण
अत्यधिक रीमिंग भत्ता, रफ और फाइन रीमिंग भत्ता का अनुचित वितरण और टेपर होल, रीमर दांतों की छोटी चिप जगह और चिप रुकावट के दौरान काटने के मापदंडों का चयन।
(2) समाधान
पूर्व-मशीनीकृत एपर्चर आकार को संशोधित करें, भत्ता आवंटन को संशोधित करें, काटने के मापदंडों का उचित रूप से चयन करें, रीमर दांतों की संख्या कम करें, चिप स्थान बढ़ाएं या कटर दांतों की निकासी को पीसें।
10. रीमिंग रियर होल की केंद्र रेखा सीधी नहीं होती है
(१) कारण
रीमिंग से पहले ड्रिलिंग छेद विचलन, खासकर जब एपर्चर छोटा होता है, तो रीमर की खराब कठोरता के कारण मूल झुकने को सही नहीं कर सकता है; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है; खराब मार्गदर्शन रीमर को रीमिंग की दिशा से आसानी से विचलित कर देता है; काटने वाले हिस्से का चम्फर बहुत बड़ा है; असंतत छेद के बीच में अंतराल पर रिएमर विस्थापित हो जाता है; हैंड होल को रीम करते समय एक दिशा में रीमर का उपयोग किया जाता है। बहुत अधिक बल रीमर को एक छोर पर विक्षेपित करने के लिए मजबूर करता है, जो रीमर की ऊर्ध्वाधरता को नष्ट कर देता है।
(2) समाधान
रीमिंग या बोरिंग प्रक्रिया सुधार छेद बढ़ाएँ; मुख्य विचलन कोण को कम करें; उपयुक्त रीमर को समायोजित करें; रीमर को गाइड वाले हिस्से से बदलें या काटने वाले हिस्से को लंबा करें; सही संचालन पर ध्यान दें।